Antecedentes:
La nueva normativa de la EPA ha modificado las normas de emisión de las centrales eléctricas de carbón que operan en Estados Unidos, obligándolas a reducir sus niveles de dióxido de azufre (SO2), trióxido de azufre (SO3), óxidos de mononitrógeno (NOx) y mercurio. Las cuatro formas en que las instalaciones de generación de energía pueden cumplir estas nuevas directrices de la EPA son Retirada/cierre de la central eléctrica, conversión a una fuente de energía más limpia como el gas natural, adición de un sistema de depuración a la instalación de generación de energía actual o adaptación de las plantas actuales con sistemas de inyección de sorbente seco (DSI).
El DSI es el proceso de añadir un material alcalino, normalmente Trona o Bicarbonato de Sodio (SBC), a la corriente de gases de combustión para que reaccione con los ácidos y capture las toxinas nocivas antes de que salgan por la chimenea y lleguen al medio ambiente. Las plantas que emplean sistemas DSI descargan la materia prima en silos de almacenamiento y luego utilizan sistemas de transporte neumático para transportar los materiales a las estaciones de molienda en línea, donde el material se muele y luego se inyecta en la corriente de gases de combustión en diferentes puntos de inyección principales.
Son muchas las ventajas de elegir DSI para cumplir con la normativa de la EPA tanto para calderas municipales como industriales. A menudo se elige la DSI porque es la forma más rentable de mitigar estas toxinas. Requiere un capital significativamente menor para adaptar las centrales actuales y es sencillo de instalar y operar. Además, los sistemas DSI requieren relativamente poco tiempo de implantación en comparación con otras opciones.
Problemas:
Los sistemas DSI, aunque son muy eficaces, tienen algunos obstáculos. El SBC suele ser el material de inyección preferido por su precio, disponibilidad y capacidad. Cuando el SBC llega a las instalaciones de generación de energía, el tamaño de las partículas es demasiado grande para una mitigación eficaz. El SBC debe molerse primero hasta alcanzar un tamaño de micras mucho más fino para poder introducirlo en la corriente de gases de combustión en el punto de inyección principal.
Además, el SBC se apelmaza cuando la temperatura del material supera los 140°F o varía mucho durante el proceso de molienda. Cualquier apelmazamiento del material puede hacer que cubra el interior del equipo, lo que provoca la inoperatividad del sistema y el tiempo de inactividad de las instalaciones de generación de energía. Este tiempo de inactividad de las instalaciones puede suponer pérdidas de millones de dólares al día.
Solución:
El molino clasificador de aire (CLM ) de Prater Industries es capaz de moler bicarbonato de sodio hasta un tamaño de micra muy fino (D90 de 10 micras). El procesamiento de material en tres etapas del CLM garantiza una distribución ajustada de las partículas.
El estado de molienda inicial es similar al que se consigue con los molinos de molienda fina de la serie M. Sin embargo, una entrada secundaria proporciona aire adicional para la rueda clasificadora de aire interna de la segunda etapa. Este aire adicional añade un elemento de enfriamiento al material que se está procesando. La función de enfriamiento es especialmente importante en el procesamiento de bicarbonato de sodio para mantener un rango de temperatura aceptable para evitar el apelmazamiento del material y el recubrimiento del molino y del sistema de transporte neumático.
Las partículas de tamaño superior al deseado son recirculadas por el clasificador y se dirigen a una cámara de molienda secundaria. El material recirculado se muele de nuevo y se redirige al clasificador, lo que permite que sólo el producto de tamaño adecuado salga del molino para ser inyectado en los gases de combustión.
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Descripción de la empresa:
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